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    十一选五玩法中奖规则:第二届无锡物联网十大应用案例发布 树立样板

    [日期:2014-09-25] 来源:新华网江苏频道  作者: [字体: ]

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      新华网南京9月25日电 今天,第二届物联网十大应用案例评选发布活动在无锡举行。2014年,传感技术、云计算、大数据、移动互联网融合发展,全球物联网应用已进入实质推进阶段,为生产、生活、社会管理带来深刻变化和多彩图景。安全物联资讯网持续推进国家战略,呈现出务实创新开拓、健康有序发展的新常态。

      安全物联资讯网启航之城----无锡,秉承物联网创新示范的国家使命,集聚优势资源,创新应用思维,探索商用模式,加快推动物联网技术与应用,从美好的蓝图变为现实的画卷。

      为表彰物联网应用的优秀案例,树立业界学习样板,激发企业创新动力,加快培育市场价值,无锡市人民政府与新华社江苏分社联合主办2014无锡物联网十大应用案例评选发布活动。

      今天发布的十大应用案例如下:

      “天奇智能维保”:领先开拓汽车装配线维保 “4.0时代”

      天奇自动化股份有限公司的监控室内,警示铃声突然响起。显示屏上,“A组轴承超过警戒值,请安排更换”几个大字不断闪现。警示语下方,一组由温度曲线、频率曲线等组成的数据图表出现在屏幕上,同时,一行数字开始倒数,显示该轴承还可运转60天。维保人员闻声走来,在自动生成的电子维修单上选择一个月后的节假日作为维修时间。当他按下确定按钮,这份维修单将连同后台自动生成的维修材料清单和维修步骤表一并发送到维修人员的移动设备中。

      这一幕生动的智能工业场景,是天奇公司自主研发的“汽车装配线智能维保系统”在应用中的寻常一瞬。该系统集成应用物联网技术,通过传感器将各生产要素状态变为具体参数,依托工业增值云服务中心,对数据进行智能分析,实时监控装配线设备状态,实现了对汽车装配线综合工况的自动收集、智能分析和主动维保,成为领先开拓我国汽车装配线维保“4.0时代”的标杆案例。制造业转型升级呼唤智能维保

      当前,信息技术、物联网技术日新月异,传统制造业迫切需要引入信息化的技术思维和应用系统,加快实现网络化、智能化升级。

      汽车产业是传统制造业的重要产业门类。近年来,汽车装配线的精密化、自动化程度越来越高,企业对制造成本控制越来越严,一旦在生产环节中出现因设备故障导致的停线情况,将对企业造成巨大损失。

      汽车装配线的现有维保模式主要有三类:

      一是自主保全维修,即以各汽车企业维修人员为骨干,以生产班组操作人员为基础,重点做好设备的日常点检工作,同时,储备一定量的易损易坏备件,在生产过程中及时对故障设备进行抢修或应急处置,对于故障较大的,则利用生产停歇时间和休息时间进行维修。该方法对单个维修人员素质要求高,且容易增加备件成本。一些企业甚至为保障顺利生产,投资千万元建设备件库,加大了企业降本增效的难度。

      二是外委维修,即在加强工厂重点设备的日常点检维护保养基础上,根据生产组织安排,结合设备使用状况确定年度维修技改项目,寻找专业厂家,签订维修技术协议,利用高温假、国庆节长假、春节年假等停产时间进行大修或技改。该方法虽然提高了维保的专业性水平,但是在时间安排上缺乏灵活性,容易出现服务响应滞后等问题,影响车厂生产的连续性。

      三是合约式维修,即对机器人、产品检测线、CO2消防灭火系统等高技术精度设备、特殊要求的设备,采取与设备制造厂家或有资质的业务单位签订年度维保协议的方法,实行合约式维修。维保单位将按约定时间定期对设备进行检修保养,并定期对操作及维修人员进行交流培训。该方法针对性强,但覆盖面小,对于装配线上的其他节点性环节不适用,且同样会出现服务响应滞后等问题。

      天奇自动化股份有限公司是我国汽车工业自动化技术的领军企业,其汽车装配线自动化技术水平在国内处于首位,国内80%以上的汽车企业都已引入天奇的总装物流自动化系统、焊装物流自动化系统、涂装物流自动化系统等的自动化专业技术服务。目前天奇已拥有我国汽车自动化装备市场近10亿的市场份额。

      天奇自动化股份有限公司总经理杨雷认为,我国汽车工业的上诉三种维保模式都是对故障的“被动接受模式”,是“工业3.0时代”的产物,随着物联网时代的到来,“以自动收集、智能分析、主动维保为代表的‘4.0维保模式’将成为推进我国汽车工业转型升级的突破口。天奇自动化公司聚焦这一难题,在国内率先自主研发‘汽车装配线智能维保系统’。”杨雷说。

      天奇自动化工程股份有限公司研发的“汽车装配线智能维保系统”将物联网技术、制造技术与现代管理技术相融合,在传统装配线的关键节点设置传感器,收集整合生产现场人、机、料、在制品等对象参数,实现整条装配线的数字化。同时,它依托工业增值云服务中心,对数据进行智能分析,实时监控设备状态。

      “汽车装配线智能维保系统”可实现对设备故障的预判发现、适时维保,降低传统检修维护和备件库存成本,减少意外停产时间;也可依托大数据分析功能,向企业提供针对生产和工艺优化的决策支持,辅助汽车厂商提高生产透明度,改善生产效益,提升制造工艺和物流水平。五大??橹ζ倒ひ底蜕?/p>

      据介绍,天奇“汽车装配线智能维保系统”主要包括感知、映射信息平台、智能状态分析引擎、设备状态维护、生产决策参考五大???。

      感知??槭腔?。天奇在传统汽车装配线的关键节点,尤其是维修难度大、涉及面广的核心部位设置了温度、振动、电压等传感器。传感器收集的数据将传送到天奇自主研发的“工业增值云服务中心”进行汇总分析,使设备运行状态从抽象变为具体的数据。同时,“汽车装配线智能维保系统”还利用超高频RFID标签采集生产流程数据,实现物流与信息流的同步。

      映射信息平台??槭强蚣?。该??檎嫌τ贸绦?、服务器、数据库产品等不同软硬件设备,基于OPC UA工业通信接口标准和语义关联等技术,建立起设备模型库、设备关联库、运行状态库等数据库,然后按照实体化的装配线构建出一个数字化的模型,实现各生产要素的信息映射。车企管理者不用进厂,就能通过终端设备追踪每一台汽车、每一部设备、每一条装配线所处的工作状态。

      智能状态分析引擎??槭呛诵?。该??橛墒荽?、特征信息提取、规则获取解析器和推理引擎等多个部分组成,以规则库、镜像模型的标准数据和传感器数据为数据源,依托人工智能、语义推理、智能搜索引擎等关键技术,实现对数据的智能化分析,并形成设备的状态报告,及时发现生产运行中的异常事件。该??榛咕弑阜蠢⊙澳芰?,可根据反馈信息不断更新事件规则库,使得分析结果更为接近装配线的实际情况。

      设备状态维护??槭怯τ弥氐?。该??榭墒刮H嗽弊诎旃依锞湍苷莆障喙厣璞傅脑诵星榭?。对出现问题的设备,该??椴唤隹商峁┕收衔恢靡约跋喙刈刺瘟壳叩刃畔?,还可对异常状况做出智能判断,指导维保人员实施维修、更换或保养。同时,维保人员也可将实际的故障处理情况反馈回云中心,供智能引擎推演学习。

      生产决策参考??槭翘嶂试鲂У谋U?。该??榭筛葑芭湎咧悄芤婧托畔⒂成洳愕氖凳痹诵惺?,结合能耗模型进行能耗统计分析,对重要耗能设备的参数配置等属性进行优化建议,为科学有效地降低设备运行能耗提供决策依据,实现汽车数字化装配线的绿色运行。

      数据表明,与传统汽车装配线相比,采用天奇“汽车装配线智能维保系统”的装配线可节约60%到70%的零部件备件成本,减少近50%的人工成本,降低30%的能源消耗,增加1%的设备开机率,提升汽车厂5%到10%的底层生产效益。 “智能维保系统”先期瞄准“老线改造”市场

      天奇“汽车装配线智能维保系统”将采取整体研发、分步推广的形式进行市场拓展。其中,感知??橐咽导视τ糜诿拦L仄得苄こ?、广州日产花都工厂、南京福特工厂、郑州日产工厂、长沙菲亚特工厂等。

      下一步,天奇将在瞄准新建“数字化汽车装配线”市场的同时,重点开拓传统装配线的智能化升级改造市场。根据不同企业的实际情况,将五大??榻?ldquo;定制化”组合。

      天奇自动化工程股份有限公司技术中心主任助理张炯算了这样一笔账:以一条造价2.5亿元的汽车装配线为例,对其进行数字化升级改造的费用约为300万-500万元。改造后,新的设备维保模式每年可为客户带来约350万至400万元收益,这意味着投资后,汽车企业一到两年就可收回成本。

      专家表示:天奇“汽车装配线智能维保系统”推动我国汽车生产装配线维保由自动化向智能化转变,是领先开拓我国汽车装配线维保“4.0时代”的标杆案例。(新华社智库分析师朱程)

      企业简介:天奇自动化工程股份有限公司创建于1984年,2004年6月在深圳证券交易所上市,为汽车制造行业提供汽车总装物流自动化系统、汽车焊装物流自动化系统、车身储存物流自动化系统、汽车涂装物流自动化系统等。天奇凭借先进的管理理念,过硬的技术储备以及丰富的工程经验,现已成为国内外现代制造业物流自动化技术装备知名供应商,先后被通用、大众、福特、丰田、本田、日产、铃木、现代等汽车公司纳入其全球采购体系。

      案例简介:天奇“汽车装配线智能维保系统”是将生产现场人、机、料、在制品等对象进行数据整合,建立实际生产现场的数据映射,提供持续生产和工艺优化的决策支持,辅助汽车厂提高生产透明度、改善生产效益,提升制造工艺和物流水平;同时基于设备状态的实时映射,提供远程设备故障预诊断,降低传统周期检修维护和备件库存成本,减小意外停产时间。数据表明,汽车企业应用该系统后,将节约60%到70%的零部件备件成本,减少近50%的人工成本,降低30%的能源消耗,增加1%的设备开机率,提升企业5%到10%的底层生产效益。

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